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公司介绍

诊断式企业内训项目

 
 

制造型企业经常面对的问题

● 员工缺乏积极性、流动率高!
● 生产效率上不去,生产成本高!
● 交期延误,客户信誉上不去!
● 执行力差,制度、流程不好使!
● 做了很多培训,依然无法解决核心问题,为什么?

 

为什么企业培训成效不高?

    影响企业培训效果的因素是多方面的,主要问题可以归结为:不知道为什么培训,不知道怎么培训,不知道为谁培训。具体表现为:

1、培训需求不明确

    对许多的管理层来说,培训工作“既重要又茫然”,根本的问题在于企业对自身的培训需求不明确但又意识到培训的重要性。企业对员工的培训需求缺乏科学、细致的分析,使得企业培训工作带有很大的盲目性和随意性。很多企业只是当公司在管理上出现了较大的问题、经营业绩不好的情况下才临时安排培训工作,仅仅满足短期需求和眼前利益。   

2、员工漠视培训

    员工对培训往往有逆反心理。有的认为是企业老板心血来潮;有的习惯于现有状态,害怕思维刷新;而更多的是对职业生涯规划缺乏认识,没有充分认识到培训对企业对自己的重要性。

3、培训方式单一,缺乏系统性、时效性

    一些培训课程往往很少更新,大部分都是沿用上一年甚至前几年的课程,受训者被动的听,缺乏实物展示、现场指导、实际操作,增加了学员理解、接受和再创新的难度

4、监督手段不力

       沟通渠道单一

    在培训中,往往出现培训一旦开始后就很少有人过问,直到培训过后才进行简单的测试。另外,在培训中,学员和培训师缺乏沟通,培训师往往还是习惯于填鸭式的灌输

5、评估机制不健全

    许多的企业没有将精力放在培训的评估工作上,而是仅仅停留在培训过后的一个简单的考试,事后不再做跟踪调查。根据对培训过的企业的调查,只有6%的企业曾做过培训评估

6、成果转化环境缺乏

    培训后返回岗位,存在着诸多阻碍员工进行培训成果转化的因素,如部门管理者的不支持、同事的不支持以及资金短缺、设备匮乏等工作本身原因,造成“培训没有太大实际用处”的观点产生

说教式培训的弊端----缺乏良性的学习环境

我们的解决方案价值

 案例分析1:缩短采购周期,降低物料损耗及库存

改善前状况:
1. 物料采购随心所欲,与订单需求不匹配,物料到厂或早或晚,早到的压库增加库存,占用资金,迟到的则影响生产进度;
2. 物料领用没有限额或占用其他订单用料,导致生产排程无法实施、超量生产及物料过多损耗现象;
3. 生产现场半成品过多,形成半成品仓库。

改善思路:
1. 提高产品质量,降低每道工序的损耗率;
2. 半成品应设定限额Buffer,减少产品搬运,提高半成品流通速度;
3. 物料领用必须限额,降低物料损坏率;
4. 物料必须配套采购,成套的物料必须以最晚交货的物料为交货时间;
5. 严格按采购日期交货,不得提前或延迟采购入库;
6. 从订单到出货采取批次管理,每批的物料未经批准不得挪用到另外批次。

改善成果:
提高不到半年的努力,成果明显:
1. 库存下降30%,物料损耗比率下降20%,资金占用比率下降35%;
2. 生产周期从原来的平均15天,下降到11天,交货准时率从原来的70%提升到99%以上,物料损坏及过期变质等全年减少约500多万。

案例分析2:工时损耗大的改善

改善前状况:
    因公司生产订单比较多,产值有限,生产计划与物料控制不到位、设备维护不好、内部物流不顺畅等原因,就会导致员工有时没活干,车间随意安排给工时现象,个人做的废品没有计入个人绩效考核中,员工看机器时,很多时间没事干出现等待机器时间的现象,新员工因培训不规范而造成做错等损失,因没有规范的培训多能工,造成合格率低等现象,简单归纳如下:
1、计件、计时、废品管控不严      2、热压车间员工待机现象
3、员工培训制度不健全         4、多能工培养制度不规范

改善方案:
  制定了工票管理流程,通过此流程将员工计件数、计时数(待被计时部门车间主任确认)、生产的废品数一并计入员工的工资绩效中;同时,尝试由一个人看两台机器的办法,减少过多的员工玩手机、聊天的现象,即浪费了自己的时间,也影响了生产的效率;规范了老员工的多能工培训流程;对新员工实施系统的培训方法。

 

改善成果:
生产效率大幅提高,从7月份起月产值平均提高近三分之一。

 

案例分析3:员工积极性不高的改善

改善前状况:
    机器温度低,产量低,员工工资低,员工积极性不高。
    公司生产某橡胶材质产品,在加工工序中有一道工序是需要靠机器温度来决定产品的加工速度和质量的。一些员工为了提高产量,增加收入,擅自将温度调高,生产速度上去了,但产品质量合格率极却大幅下降了,报废率达30%左右。为保证质量,提高强硬措施,由班组长亲自用锁锁住的办法实施控制,但员工的积极性受到了极大的挫折,部分员工离职,员工流动率明显上升。

改善方案:
   
对此,公司组织相关人员参加了问题分析及解决能力提升的培训,应用学习到的方法,成立了攻关小组,专门研究问题解决的办法。经过近一个月的研究,后来,终于找到了办法,通过对材料材质的工艺改进,不再受温度的影响,即使温度调高了,也不会影响产品质量。

 

改善成果:
   
报废率从原来的30%降至现在的2.7%以下,避免了全年节省材料费达近百万的内部质量损失,提升大大提高了员工工作积极性,员工流动率也明显减少。

 

培训课程体系(CKO)

必备能力提升

(Capability)

专业知识提升

(Knowledge)

目标管理 提升

(Objective)

1. 角色认知能力提升实战
2. 沟通能力提升实战
3. 团队建设能力提升实战
4. 执行力提升实战
5. 领导力提升实战
6. 问题分析与解决能力提升实战
7. 90后员工管理技巧提升实战
8. 员工教导技巧(OJT)提升实战

 

 

 

 

 

1. 精益现场6S管理实战
2. 目视化管理实战培训
3. 生产计划与物料控制实战
4. 高效仓储管理实战
5. 价值流管理实战
6. 供应商管理实战
7. 全员生产保全管理(TPM)
8. 精益生产之JIT管理实战
9. 流程优化管理实战
10. 快速换模管理实战
11. 消除七大浪费
12. 管理创新(TPI)实战

 

质量目标管理
 全员质量意识提升(TQM)实战
 QC七大手法实战
 8D报告实战
成本目标管理
 生产成本控制与有效削减实战
 采购成本削减与谈判技巧实战
 质量成本管理与降损技术实战
 人工成本有效控制实战培训
 材料成本有效控制实战培训
交期目标管理
 生产计划与物料控制实战培训
 交期管理实战培训

企达咨十多年培训、咨询经验感悟

    上海企达公司常注重研究怎么解决企业当中碰到的各种实际问题,所以从我们的管理咨询中可以明显看出一条主线:问题是什么——解决方案——问题又是什么——进一步解决方案;杜绝纯粹性理论,只讲到底怎么干!
    企达始终坚信一个好的咨询师应该做到“授人以渔”,所以,通过我们优秀咨询师培训及咨询过的企业,也同时为企业培养了一批管理人才,这样的公司也才能更有后劲,持续发展。

赵又德
    双硕士学位(MBA、计算机信息系统硕士),国内著名生产、物流、成本、现场管理专家,国家注册管理咨询师认证,美国注册管理会计师认证(CMA),高级培训师。具有近20年的生产制造业管理背景,其中国企(3年)、外企(6年)、民企(3年)、海外公司(3年)职业经理及咨询、培训经验,历任生产主管、生产营运总监、财务总监、生产副总、行政副总、总经理、资深咨询师、高级培训师等职务。

王小伟
     湖南大学机械与汽车工程学院工学学士,制造业资深培训师、制造业高级咨询顾问,王老师以对制造型企业内部运作研究而著称,以真正实用、实战、实效而著称。对制造型企业从订单接收到出货的整个运作都非常熟悉,有丰富的制造型企业管理理论知识与实战经验。是目前国内不多见的制造型企业管理实战型专家,集培训与咨询于一身的专家。

闫志恒
    上海交通大学机械与动力工程学院工学硕士,高级培训师、咨询师,六西格玛黑带,曾经在财富500强企业担任生产主管,系统工程师,生产经理,精益经理等职务,具备外资、国企、民企的中高层管理经验,在生产管理和精益制造方面具扎实的理论基础和丰富的实践经验。着重于企业的实际可操作性管理,特别擅长于企业内部实战管理培训、大型实战型公开课以及相关咨询案的实施。

张凯宇
    资深精益专业咨询师、10年以上制造业精益生产管理和持续改善经验、工业工程专业,张老师历任外企流程优化工程师、生产经理、精益主管、某跨国企业中国区精益经理。具有丰富的制造现场改善经验,擅长企业的精益化改造,精益工厂及布局设计,价值流分析与改进,降低库存以及拉动式生产与看板系统,SMED(快速换模),5S推进,生产线平衡与单元一条流改进等等。

蔡岳
    中国企业家联合会高级讲师,课程研发方向为供应链管理,2002年获得美国生产与库存管理协会颁发的CPIM证书。曾在跨国企业、世界500强企业主管过生产计划、供应链流程改进、国际采购、库存控制等部门。在MRPII/ERP系统、仓库管理、库存控制、生产计划、采购谈判、物流配送方面具有丰富的实战经验和管理理念,为圣戈班、海沃斯、柯达、皇家飞利浦、第一医药、联合汽车、UT斯康达、金创集团等几十家大型企业提供过供应链咨询和培训。

项目咨询:021-51692176-204  杨老师 ,021-51692176-232 肖老师

 

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